今年以來，泰鋼不銹鋼煉鋼廠堅決推行“向改革創(chuàng)新要效益、向?qū)?biāo)挖潛要效益”總體思路，充分釋放技術(shù)人才的技術(shù)支撐作用，在產(chǎn)量、質(zhì)量、效益方面不斷取得突破。全年重點(diǎn)實施創(chuàng)新項目37項，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益6000萬元，使無錫不銹鋼產(chǎn)品質(zhì)量有了明顯的提升，全面激發(fā)不銹鋼產(chǎn)品的競爭力。

　　優(yōu)化工藝 噸鋼降耗30元。

　　為進(jìn)一步降本增效，泰鋼不銹鋼煉鋼廠借鑒國外先進(jìn)技術(shù)，對現(xiàn)有工藝進(jìn)行一次大變革，他們經(jīng)過一系列工藝改進(jìn)和方案設(shè)計，實施TSR爐出鋼口出鋼工藝開發(fā)、無錫不銹鋼扒渣工藝開發(fā)、LT冶煉工藝開發(fā)等關(guān)鍵技術(shù)，在總結(jié)完善試驗數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，制定實施了LT標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程，通過測算，該工藝噸鋼可降低冶煉成本在30元以上。與此同時，成功開發(fā)409L超純鐵素體不銹鋼。TSR爐冶煉超低碳、氮能力進(jìn)一步完善，409L不銹鋼[C+N]小于0.018%，突破現(xiàn)階段不銹鋼冶煉的控制水平，為下一步開發(fā)436、439等中高端超純鐵素體不銹鋼奠定了堅實基礎(chǔ)。 

　　對標(biāo)提質(zhì)量 品質(zhì)上水平

　　泰鋼不銹鋼煉鋼廠就夾雜物控制與國外先進(jìn)單位對標(biāo)，對關(guān)鍵工序進(jìn)行梳理、統(tǒng)計分析夾雜物來源，重點(diǎn)對半鋼條件、鋼水氧氮含量、鉻損、終渣堿度、大包自開率、連鑄保護(hù)性澆注等進(jìn)行攻關(guān)。通過近一年多的努力，該單位逐步掌握了的不銹鋼夾雜物控制的關(guān)鍵技術(shù)。目前無錫不銹鋼大包自開率已提高到95%以上，鋼中氧氮含量比去年降低5ppm，連鑄氧含量降低尤為明顯，實現(xiàn)了連鑄工序與LF工序差距小于5ppm的控制目標(biāo)，板坯夾雜物數(shù)量降低明顯。通過項目的實施，不銹鋼夾雜物降低明顯，鋼坯內(nèi)夾雜物數(shù)量由15-20個/c㎡降低至5個/c㎡以下的占90%以上，產(chǎn)品質(zhì)量得到進(jìn)一步提高。

　　無錫不銹鋼連鑄坯寬度及表面質(zhì)量是關(guān)系下游軋制、酸洗冷軋質(zhì)量的重要因素，2016年我廠將該項攻關(guān)作為工作重點(diǎn)之一，開展了多項課題攻關(guān)，如連鑄試驗上傾水口，調(diào)整水口插入深度，完善大包保護(hù)性澆注；改進(jìn)中間包材質(zhì)、擋墻、擋壩和烘烤質(zhì)量；試驗改進(jìn)中包覆蓋劑、結(jié)晶器保護(hù)渣；調(diào)整、規(guī)范連鑄設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)控鋼水質(zhì)量、吹氬情況、連鑄工藝標(biāo)準(zhǔn)等過程操作等。通過以上措施的實施400系板坯質(zhì)量有了一定改善，不銹鋼板坯一次合格率達(dá)到85%以上，寬度達(dá)標(biāo)率和免修磨率分別提高10%以上，不銹鋼酸洗和碳鋼冷軋降級率實現(xiàn)歷史最好水平。

　　TSR爐鉻礦直接還原生產(chǎn)不銹鋼技術(shù)是泰鋼不銹鋼煉鋼廠重點(diǎn)創(chuàng)新工作之一。該技術(shù)是在借鑒國外鋼廠轉(zhuǎn)爐預(yù)還原鉻球團(tuán)礦工藝基礎(chǔ)上實施的。在材料收集、理論測試、方案制定和現(xiàn)場實施等各個環(huán)節(jié)進(jìn)行了大量工作。通過多次探索試驗，高鉻回收率達(dá)到85%。該項目為在中頻爐推廣使用鉻礦積累了寶貴的生產(chǎn)數(shù)據(jù)和經(jīng)驗。

　　補(bǔ)短板降成本

　　TSR氬氣、硅鐵輔料消耗是影響無錫不銹鋼加工成本的重要指標(biāo)之一。不銹鋼煉鋼廠始終將該類指標(biāo)作為攻關(guān)重點(diǎn)，常抓不懈，反復(fù)與先進(jìn)單位對標(biāo)，找差距，明確工作方向、制定攻關(guān)目標(biāo)，持續(xù)改進(jìn)。2016年該廠重點(diǎn)實施了頂?shù)讟屌錃夥桨竷?yōu)化、過程溫度控制、還原操作改進(jìn)等措施，使以上消耗已接近或超過國內(nèi)先進(jìn)指標(biāo)。根據(jù)6-11月份統(tǒng)計，氬氣消耗比2015年四季度降低8.4Nm3/t，硅鐵消耗平均比2015年四季度降低5.14kg/t，經(jīng)濟(jì)效益顯著。通過以上措施的實施，不銹鋼煉鋼廠的410S加工成本已經(jīng)實現(xiàn)國內(nèi)第一。

　　不銹鋼煉鋼廠普碳線受產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、質(zhì)量和環(huán)保管控以及客戶不同使用要求等條件的制約，加工成本與先進(jìn)單位相比偏高。2016年我廠通過多種途徑為降低成本架橋鋪路，我們重點(diǎn)實施了石灰石代替石灰、提高粒鋼利用率、Q235B鋼種以鉻代錳等工藝開發(fā)。在實施過程中通過改進(jìn)槍位操作，優(yōu)化前期輔料加入工藝，完善除塵參數(shù)，完善粒鋼烘烤和高位料倉加入方式等逐步克服了轉(zhuǎn)爐大噴、冒煙、化渣不良等現(xiàn)象，改善了石灰石使用效果，石灰石用量達(dá)到60kg/t，代替石灰用量40kg/t以上，無錫不銹鋼和碳鋼粒鋼得到充分利用，普鋼成本噸鋼降低15元以上，年可實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益1500萬元以上。

　　另外，該廠還制定實施了410S鋁脫氧、稀土脫氧試驗、降硅和爐內(nèi)硅鈣還原試驗等方案，使400系鋼種深沖性能得到改善，430鋼種通過降硅、爐內(nèi)硅鈣還原等措施的實施，深沖性能改善明顯，受到客戶好評。TSR平均爐齡提升了10爐；碳鋼實施以鉻代錳降低成本5元/噸；420、410B、460C鋼種冶煉工藝進(jìn)一步成熟，效益逐步顯現(xiàn)。 

　　創(chuàng)新成果不斷涌現(xiàn)

　　截至目前，泰鋼不銹鋼煉鋼廠受理實施各類合理化建議和先進(jìn)操作法共計129項。一批重點(diǎn)項目榮獲大獎。其中，“殷齊敏創(chuàng)新工作室”獲全國冶金行業(yè)優(yōu)秀工作室稱號；“非真空條件冶煉022Cr11Ti超純鐵素體不銹鋼工藝”在10月21日成果鑒定中，評為“國際先進(jìn)水平”；“EAF-GOR 兩步法冶煉鐵素體不銹鋼工藝”獲山東省金橋獎一等獎；“400系不銹鋼冶煉工藝流程再造”獲山東省冶金系統(tǒng)和金屬學(xué)會管理創(chuàng)新成果一等獎。